Utilidad impresora 3D

Piezas en cuestión

 En el Punto Vuela Fuente Palmera tenemos la impresora 3D puesta en un puto visible de la sala, junto al ordenador de acompañamiento a trámites, donde además expedimos los certificados digitales de los usuarios. Este punto es, prácticamente, el más concurrido de la sala, y eso asegura que la impresora 3D, sobre todo cuando está encendida, llame la atención de todo el mundo, provocando preguntas y respuestas y dándole cierta utilidad didáctica, pues el usuario ve una impresora 3D funcionando (por primera vez en muchos casos) y se interesa por su funcionamiento. 

Particularmente ponemos cada día a funcionar la impresora con alguna pieza, aunque sea pequeña, para que no se seque el hilo, para que los usuarios lo vean, y para reutilizar las piezas que se generan (normalmente para regalo para los usuarios, sobre todo los que se interesan por su funcionamiento).

Además de mostrarla, otros usos que se le da a la impresora en la sala es crear piezas para juegos y actividades con los nenes (Plan Investiga y Descubre con el colegio de primaria local) y con actividades con menores practicando a diseñar con TinkerCAD (llaveros, figuras, etc.).

Hoy un usuario (Paco) que tiene empresa de proyectados de impermeabilizantes de viviendas, nos ha preguntado por la máquina, y nos ha preguntado si es posible diseñar unas pequeñas piezas muy difíciles de conseguir  y que son recambios de la pistola que usa en su trabajo. Conocía bien las dimensiones y nos ha pedido si podiámos diseñarle la pieza e imprimírsela. Esta no es la función de la impresora en la sala, o al menos así lo entendemos (varias personas ya nos pidieron antes que les diseñáramos piezas), pero en este caso, al ser algo sencillo, didáctico (hemos diseñado la pieza en un momento delante de él) y para un tema de trabajo, hemos decidido probar suerte. 

 

Se trata de una pieza pequeña, un cilindro de 1 cm de diámetro, 3 mm de altura y con un agujero interior de 2 mm de diámetro. Lo diseñamos con Tinkercad añadiendo la figura cilindro y luego una interior pero hueca, modificando sus medidas pinchando en los cuadros blancos y alineando las piezas. Luego fusionamos y la pieza hueca provoca el agujero central. Finalmente exportamos en STL y lo pasamos por Ultimaker Cura y por RepetierHost para tener dos alternativas de pieza y configuraciones (tocamos densidad y capas para que la pieza salga lo más duro posible).

 

Las piezas resultantes tardan apenas un minuto en crearse con distintos resultados de acabado y textura. Con una pequeña lima limpiamos el agujero central y Paco se lleva las piezas para probarlas (en el filtro de la pistola de proyección de material impermeabilizante, para evitar el retroceso del aire).

 

Ya nos irá contando si le vale la pieza o no.